缺陷一：氧化夾渣
特征：
氧化夾渣多分布在鑄件的上表面，在鑄型不通氣的轉(zhuǎn)角部位。端口多呈灰白色或黃色，經(jīng)X光透視或在機(jī)械加工時(shí)發(fā)現(xiàn)，也可在堿洗、酸洗或陽(yáng)極化時(shí)發(fā)現(xiàn)。
產(chǎn)生原因：
1.爐料不清潔，回爐料使用量過(guò)多；
2.鋁液在澆鑄過(guò)程中，接觸空氣容易被氧化，產(chǎn)生氧化皮等雜質(zhì)；
3.澆鑄系統(tǒng)設(shè)計(jì)不良；
4.合金液中的熔渣未清除干凈；
5.澆鑄操作不當(dāng)，帶入夾渣；
6.精煉變質(zhì)處理后靜置時(shí)間不夠。
防止方法：
1.爐料應(yīng)經(jīng)過(guò)吹砂，回爐料的使用量適當(dāng)降低；
2.改進(jìn)澆鑄系統(tǒng)設(shè)計(jì)，提高其擋渣能力，推薦在澆鑄系統(tǒng)中添加鑄造用過(guò)濾網(wǎng)；
3.采用適當(dāng)?shù)娜軇┤ピ?
4.澆注時(shí)應(yīng)盡量平穩(wěn)，并注意擋渣；
5.精煉后澆注前，合金液應(yīng)當(dāng)靜置一定時(shí)間。
缺陷二：渣眼、砂眼缺陷
特征：
砂眼：鑄件內(nèi)部或表面有充滿(mǎn)砂粒的孔眼，孔形不規(guī)則；
渣眼：孔眼內(nèi)充滿(mǎn)熔渣、孔形不規(guī)則。
產(chǎn)生原因：
1、型砂強(qiáng)度不夠或局部沒(méi)舂緊，掉砂；
2.型腔、澆口內(nèi)散砂未吹凈；
3.合箱時(shí)砂型局部擠壞，掉砂；
4.澆注系統(tǒng)不合理，沖壞砂型；
5.澆注溫度太低，渣子不易上浮；
6.澆注系統(tǒng)不正確，擋渣作用差。
防止方法：
1.爐料應(yīng)經(jīng)過(guò)吹砂；
2.改進(jìn)鑄型設(shè)計(jì)，加強(qiáng)型砂強(qiáng)度；
3.提高澆注溫度；
4.優(yōu)化澆注系統(tǒng)擋渣作用，添加過(guò)濾器過(guò)濾澆注液殘?jiān)?
缺陷三：氣孔、氣泡
特征：
鑄件壁內(nèi)氣孔一般呈圓形或橢圓形，具有光滑的表面，一般是發(fā)亮的氧化皮，有時(shí)呈油黃色。表面氣孔、氣泡可通過(guò)噴砂發(fā)現(xiàn)，內(nèi)部氣孔、氣泡可通過(guò)X光透視或機(jī)械加工發(fā)現(xiàn)氣孔、氣泡在X光底片上呈黑色。
產(chǎn)生原因：
1.澆注合金不平穩(wěn)，卷入氣體；爐料潮濕或銹蝕、表面不干凈；爐氣中水蒸氣等氣體、爐體及澆包等修理后未烘干、型腔內(nèi)的氣體含有水蒸氣；鑄型或泥心透氣性差等；
2.型（芯）砂中混入有機(jī)雜質(zhì)（如煤屑、草根、馬糞等）；
3.鑄型和砂芯透氣性不良；
4.冷鐵表面有縮孔；
5.澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不良。
防止方法：
1.正確掌握澆注速度，避免卷入氣體；
2.型（芯）砂中避免混入雜質(zhì)，減少造型材料的發(fā)氣量；
3.改善型（芯）砂的排氣能力；
4.正確選用及處理冷鐵；
5.改進(jìn)澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)。
6.在過(guò)濾系統(tǒng)中加入過(guò)濾網(wǎng)或者泡沫陶瓷過(guò)濾器，可以減少紊流，避免夾雜氣泡。
缺陷四：縮松縮孔
特征：
鋁鑄件縮松一般產(chǎn)生在內(nèi)澆道附近冒口根部厚大部位、壁的厚薄轉(zhuǎn)接處和具有大平面的薄壁處。在鑄態(tài)時(shí)斷口為灰色，淺黃色經(jīng)熱處理后為灰白淺黃或灰黑色在x光底片上呈云霧狀，嚴(yán)重的呈絲狀?？s松可通過(guò)X光、熒光低倍斷口等檢查方法發(fā)現(xiàn)。
縮松：疏松、針孔蜂窩、收縮造成的微小而不連貫的孔，晶粒粗大，各晶粒間存在明顯的網(wǎng)狀孔眼，水壓試驗(yàn)時(shí)滲水。
縮孔：形狀不規(guī)則，孔內(nèi)粗糙不平、晶粒粗大，金屬在液體及凝固期間產(chǎn)生收縮。
產(chǎn)生原因：
1.冒口補(bǔ)縮作用差；
2.爐料含氣量太多；
3.內(nèi)澆道附近過(guò)熱；
4.砂型水分過(guò)多，砂芯未烘干；
5.合金晶粒粗大；
6.鑄件在鑄型中的位置不當(dāng)；
7.澆注溫度過(guò)高，澆注速度過(guò)快；
8.鋁水的化學(xué)成分不符合要求，如含磷過(guò)高。
防止方法：
1.從冒口補(bǔ)澆金屬液，或改進(jìn)冒口設(shè)計(jì)；
2.爐料應(yīng)清潔無(wú)腐蝕；
3.鑄件縮松處設(shè)置冒口，安放冷鐵或冷鐵與冒口聯(lián)用；
4.控制型砂水分，和砂芯干燥程度；
5.采取細(xì)化品粒措施；
6.金屬液的化學(xué)成分須嚴(yán)格把控。
缺陷五：裂紋
特征：
1.鑄造裂紋，沿晶界發(fā)展，常伴有偏析，是一種在較高溫度下形成的裂紋，在體積收縮較大的合金和形狀較復(fù)雜的鑄件容易出現(xiàn)
2.熱處理裂紋，由于熱處理過(guò)燒或過(guò)熱引起，常呈穿晶裂紋。常在產(chǎn)生應(yīng)力和熱膨脹系數(shù)較大的合金冷卻過(guò)劇，或存在其他冶金缺陷時(shí)產(chǎn)生。
產(chǎn)生原因：
1.鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，有尖角，壁的厚薄變化過(guò)于懸殊；
2.砂型（砂芯）退讓性不良；
3.鑄型局部過(guò)熱；
4.澆注溫度過(guò)高；
5.自鑄型中取出鑄件過(guò)早；
6.熱處理時(shí)過(guò)熱或過(guò)燒，冷卻速度過(guò)激。
防止方法：
1.改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，避免尖角，壁厚力求均勻，圓滑過(guò)渡；
2.采取增大砂型（砂芯）退讓性的措施；
3保障鑄件各部分同時(shí)凝固或順序凝固，改進(jìn)澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)；
4.適當(dāng)降低澆注溫度；
5.控制鑄型冷卻出型時(shí)間；
6.鑄件變形時(shí)采用熱校正法；
7.正確控制熱處理溫度，降低淬火冷卻速度。
缺陷六：澆不足
特征：
鑄件出現(xiàn)明顯的缺損、空腔，尤其多發(fā)生在薄壁部位，或者轉(zhuǎn)角部位。或者冒口部位有明顯的凹陷。
產(chǎn)生原因：根本原因時(shí)鋁液在鑄型中流動(dòng)不暢
1.鋁液熔點(diǎn)較低，澆入型腔后會(huì)使液態(tài)鋁的表面張力加大而降低流動(dòng)性（薄壁件更明顯）致使出現(xiàn)局部澆不滿(mǎn)；
2.金屬型導(dǎo)熱過(guò)快外加鋁液熔點(diǎn)低，致使鋁液在流動(dòng)過(guò)程中還沒(méi)有充滿(mǎn)型腔即提前冷卻了；
3.澆鑄速度過(guò)慢；
4.澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)，開(kāi)設(shè)和設(shè)置部位不當(dāng)。如直澆口太小或高度不足，靜壓力小，內(nèi)澆口數(shù)量少，截面積小，設(shè)置部位距離遠(yuǎn)等，澆注時(shí)鋁水流量慢，澆不到；
5.鑄件重量估計(jì)不足或計(jì)算失誤，澆注時(shí)鋁水不夠澆不足；
6.包內(nèi)剩余鋁水重量估計(jì)不足，鋁水溫度低，粘包嚴(yán)重，澆注時(shí)鋁水不夠澆不足；
7.澆包內(nèi)爐渣未扒干凈，澆注時(shí)爐渣混入鋁水中進(jìn)入澆口內(nèi)，堵塞澆注系統(tǒng)，使鐵水流量減弱，很后鋁水澆不進(jìn)去，中途斷澆。8.另外還有澆注時(shí)，中途因停電或設(shè)備故障，澆注中斷，造成澆不足，這即需要鑄造企業(yè)做好定期的設(shè)備檢查與維護(hù)。
防止方法：
1.增強(qiáng)型腔的保溫性能，或者給型腔加熱，模具內(nèi)部噴涂保溫涂料；
2.做好定期的設(shè)備件擦與維護(hù)；
3.提高澆注溫度；
4.改進(jìn)澆注系統(tǒng)，使?jié)沧⒏恿鲿?，縮短沖型時(shí)間；
5.壁薄鑄件需要考慮是否更換其他澆注工藝，比如壓鑄。
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